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Aqu @teach: Sistema HACCP

2 years ago

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La gestione della sicurezza alimentare costituita da programmi prerequisiti (GAP e GHP) e potenziata con un sistema HACCP (Hazard Analysis and critical control points) è una tabella di marcia per i produttori acquaponici per ridurre i rischi che possono compromettere la sicurezza dei prodotti. Un piano HACCP completo descrive le procedure per tutti gli aspetti della produzione e della lavorazione. Fornisce inoltre una struttura per la valutazione di un'operazione e funge da riferimento per i lavoratori durante la formazione. Poiché un sistema HACCP deve sempre essere adattato a ogni singolo impianto, nella tabella 4 viene presentato un approccio generico.

Se vendono prodotti al consumatore finale o ad altri operatori del settore alimentare, il produttore acquaponico dovrebbe verificare l'efficienza del sistema di gestione della sicurezza alimentare mediante campionamento e analisi del prodotto/prodotto finale. A tal fine, i produttori acquaponici dovrebbero collaborare con un laboratorio accreditato che effettua analisi microbiologiche dei prodotti finali almeno una volta all'anno. Oltre ai prodotti alimentari, è possibile campionare e analizzare anche le superfici a contatto con gli alimenti. Si raccomanda inoltre l'analisi chimica dei residui.

Tabella 4: Approccio generico per la definizione di un piano HACCP

PASSO Descrizione Descrizione del prodotto In breve, la descrizione del prodotto dovrebbe includere il nome del prodotto, il suo potenziale per sostenere la crescita microbica, l'imballaggio appropriato e l'uso previsto, compresa la popolazione bersaglio. È importante, ad esempio, prendere in valutare se segmenti sensibili della popolazione possono consumare il prodotto (ad esempio anziani, immunosoppressi, donne incinte e lattanti) GRAFICO È più facile identificare le vie di contaminazione potenziale e suggerire metodi di controllo se esiste un diagramma di flusso. La revisione del flusso dal punto in cui i materiali entrano nel sistema, attraverso la raccolta e la lavorazione, è la che rende un sistema di gestione della sicurezza alimentare uno strumento specifico ed importante per l'identificazione e il controllo dei potenziali pericoli. Il diagramma di flusso di processo aiuta a identificare le fasi importanti del processo. Ogni fase del processo dovrebbe essere considerato in dettaglio e le informazioni ampliate per includere tutti i dati di processo rilevanti ANALISI Dopo aver elencato tutti i pericoli ragionevolmente attesi, il rischio potenziale di ciascun pericolo in ogni fase del processo dovrebbe essere valutato valutando la probabilità di insorgenza e gravità utilizzando il seguente modello: La stima del rischio che si verifichi un pericolo si basa su una combinazione di esperienze e informazioni in letteratura. La gravità è il grado di gravità delle conseguenze di un pericolo se il pericolo non è controllato. I rischi potrebbero essere già stati affrontati attraverso le buone pratiche agricole (GAP) e le buone pratiche igieniche (GHP) PUNTO DI CONTROLLO CRITICO Un punto critico di controllo (CCP) è definito come «una fase in cui il controllo può essere applicato ed è essenziale per prevenire o eliminare un pericolo per la sicurezza alimentare o ridurlo a un livello accettabile». La determinazione di una CCP può essere facilitata mediante l'applicazione di un albero decisionale (vedi sotto) che indica un approccio logico al ragionamento. L'applicazione dell'albero decisionale dovrebbe essere flessibile a seconda del tipo di unità in esame. E 'importante sottolineare che se il i pericolo/i sono già gestiti dai programmi pre-requisite (GAP/GHP), quindi la fase del processo non è classificata come CCP Limiti critici Per ogni CCP determinato nella fase precedente (se presente, altrimenti ci fermiamo alla fase precedente) devono essere definiti limiti critici. I limiti critici sono definiti come criteri che separano l'accettabilità dall'inaccettabilità per quanto riguarda la sicurezza del prodotto finale. Possono essere fissati limiti critici per fattori quali la temperatura, il tempo (esposizione minima), le dimensioni fisiche del prodotto, il livello di umidità, ecc. I limiti critici devono soddisfare i requisiti delle normative (se presenti) e/o norme interne. È essenziale che la persona responsabile della fissazione dei limiti critici sia a conoscenza del processo e della standard commerciali richiesti per il prodotto. Le fonti di informazione sui limiti critici includono: Pubblicazioni scientifiiche/dati di ricerca Requisiti normativi e orientamenti Studi sperimentali Se le informazioni necessarie per stabilire limiti critici non sono disponibili, occorre selezionare un valore conservativo o utilizzare limiti normativi. Una volta stabiliti i limiti critici, devono essere registrati MONIT Ilmonitoraggio è «l'atto di condurre una sequenza pianificata di osservazioni o misurazioni dei parametri di controllo per valutare se una CCP sia sotto controllo». Il monitoraggio è la misurazione programmata o l'osservazione di una CCP relativa a i suoi limiti critici. Le procedure di controllo devono essere in grado di rilevare la perdita di controllo presso la CCP. Le specifiche di monitoraggio per ciascuna CCP dovrebbero fornire informazioni su: Cosa sarà monitorato Come saranno monitorati i limiti critici e le misure preventive Frequenza del monitoraggio Chi monitorerà AZIONI correttive L' azione correttiva è «qualsiasi azione da intraprendere quando i risultati del monitoraggio presso la CCP indicano una perdita di controllo». La diversità delle possibili deviazioni in ciascuna CCP significa che può essere necessaria più di un'azione correttiva. Quando si verifica una deviazione, molto probabilmente si noterà durante il monitoraggio di routine della CCP. Occorre registrare le procedure di deviazione in ciascuna CCP. Le procedure di azione correttiva sono necessarie per determinare la causa del problema, prendere azioni volte a prevenire il ripetersi e a seguire il monitoraggio e la rivalutazione per garantire l'efficacia dell'azione intrapresa. Se l'azione correttiva non risolve la causa principale della deviazione, la deviazione potrebbe ripetersi Documentazione I registri sono essenziali per riesaminare l'adesione del sistema HACCP al piano HACCP. Un record mostra la cronologia del processo, il monitoraggio, le deviazioni e le azioni correttive che si sono verificate al CCP identificato. Può essere in qualsiasi modulo, ad esempio grafico di elaborazione, record scritto, record computerizzato. Nell'ambito del programma HACCP dovrebbero essere conservati tre tipi di registri: Documentazione di supporto per lo sviluppo del piano HACCP (ad esempio descrizione del prodotto, diagramma di flusso, analisi dei pericoli, identificazione delle CCP) Registrazioni generate dal sistema HACCP (record di monitoraggio per tutte le CCP, record di deviazione e azioni correttive) Documentazione dei metodi e delle procedure utilizzati

*Copyright © Partner del progetto Aqu @teach. Aqu @teach è un partenariato strategico Erasmus+ per l'istruzione superiore (2017-2020) guidato dall'Università di Greenwich, in collaborazione con l'Università di Scienze Applicate di Zurigo (Svizzera), l'Università Tecnica di Madrid (Spagna), l'Università di Lubiana e il Centro Biotecnico Naklo (Slovenia) . *

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