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Aqu @teach : Système HACCP

2 years ago

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La gestion de la sécurité alimentaire, qui comprend des programmes préalables (GAP et GHP) et une mise à niveau avec un système HACCP (Hazard analysis and critical control points), est une feuille de route pour les producteurs aquaponiques pour réduire les risques susceptibles de compromettre la sécurité des produits. Un plan HACCP complet décrit les procédures pour tous les aspects de la production et de la transformation. Il fournit également une structure d'évaluation d'une opération et sert de référence pour les travailleurs pendant la formation. Comme un système HACCP doit toujours être adapté à chaque installation individuelle, une approche générique est présentée au tableau 4.

S'ils vendent des produits au consommateur final ou à d'autres exploitants du secteur alimentaire, le producteur aquaponique devrait vérifier l'efficacité du système de gestion de la salubrité des aliments en échantillonnant et en analysant le produit/produit final. À cette fin, les producteurs d'aquaponie devraient collaborer avec un laboratoire accrédité effectuant une analyse microbiologique des produits finaux au moins une fois par an. Outre les produits alimentaires, les surfaces en contact avec les aliments peuvent également être échantillonnées et analysées. De plus, des analyses chimiques des résidus sont également recommandées.

Tableau 4 : Approche générique pour l'établissement d'un plan HACCP

ÉTAPE Descriptif DESCRIPTION En bref, la description du produit doit inclure le nom du produit, son potentiel de soutien à la croissance microbienne, son emballage approprié et son utilisation prévue, y compris la population cible. Il est important, par exemple, de prendre en déterminer si des segments sensibles de la population peuvent consommer le produit (p. ex. personnes âgées, immunodéprimées, femmes enceintes et nourrissons) GRAPHIQUE Il est plus facile d'identifier les voies de contamination potentielle et de suggérer des méthodes de contrôle s'il existe un diagramme de flux. L'examen du débit à partir du point où les matériaux pénètrent dans le système, par la récolte et la transformation, est le qui fait d'un système de gestion de la salubrité des aliments un outil spécifique et important pour l'identification et le contrôle des dangers potentiels. Le diagramme de flux de processus permet d'identifier les étapes importantes du processus. Chaque étape du processus doit être examiné en détail et l'information élargie pour inclure toutes les données pertinentes sur les processus ANALYSE Après avoir énuméré tous les dangers auxquels on peut raisonnablement s'attendre, le risque potentiel de chaque danger à chaque étape du processus doit être évalué en tenant compte de sa probabilité d'occurrence et de sa gravité à l'aide du modèle suivant : L' estimation du risque de survenance d'un danger est fondée sur une combinaison de l'expérience et de l'information contenue dans la littérature. La gravité est le degré de gravité des conséquences d'un danger si le danger n'est pas contrôlé. Les dangers peuvent avoir déjà été abordés grâce aux bonnes pratiques agricoles (GAP) et aux bonnes pratiques d'hygiène (GHP) POINT DE CONTRÔLE CRITIQUE Un point de contrôle critique (CCP) est défini comme « une étape à laquelle un contrôle peut être appliqué et est essentiel pour prévenir ou éliminer un danger pour la salubrité des aliments ou le ramener à un niveau acceptable ». La détermination d'une contrepartie centrale peut être facilitée par l'application d'un arbre de décision (voir ci-dessous) qui indique une approche logique du raisonnement. L'application de l'arbre de décision doit être flexible en fonction du type d'unité analysée. Il est important de souligner que si le les dangers sont déjà gérés par les programmes prérequis (GAP/GHP), alors l'étape du processus n'est pas classée comme PCC Limites critiques Pour chaque CCP déterminée à l'étape précédente (le cas échéant, sinon nous nous arrêtons à l'étape précédente), des limites critiques doivent être définies. Les limites critiques sont définies comme des critères qui distinguent l'acceptabilité de l'inacceptabilité en ce qui concerne la sûreté de votre produit final. Des limites critiques peuvent être fixées pour des facteurs tels que la température, le temps (durée minimale d'exposition), les dimensions physiques du produit, le niveau d'humidité, etc. Les limites critiques doivent satisfaire aux exigences des règlements (le cas échéant) et/ou normes internes. Il est essentiel que la personne responsable de l'établissement des limites critiques ait connaissance du processus et des les normes commerciales requises pour le produit. Les sources d'information sur les limites critiques comprennent : Publications scientifiques/données de recherche Exigences et lignes directrices réglementaires Études expérimentales Si l'information nécessaire pour établir les limites critiques n'est pas disponible, il faut choisir une valeur prudente ou utiliser des limites réglementaires. Une fois les limites critiques établies, elles doivent être enregistrées SUIVI Lasurveillance est « l'acte d'effectuer une séquence planifiée d'observations ou de mesures des paramètres de contrôle afin d'évaluer si une CCP est sous contrôle ». La surveillance est la mesure ou l'observation planifiée d'un CCP par rapport à ses limites critiques. Les procédures de surveillance doivent être en mesure de détecter une perte de contrôle au niveau du CCP. Les spécifications de surveillance pour chaque contrepartie centrale devraient fournir des informations sur : Ce qui sera surveillé Comment les limites critiques et les mesures préventives seront surveillées Fréquence de la surveillance Qui surveillera Mesures correctives Lesmesures correctives sont « toute mesure à prendre lorsque les résultats de la surveillance au CCP indiquent une perte de contrôle ». La diversité des écarts possibles à chaque contrepartie centrale signifie que plus d'une mesure corrective peut s'avérer nécessaire. Quand un écart se produit, il sera très probablement remarqué au cours de la surveillance de routine du PCC. Les procédures d'écart à chaque CCP doivent être consignées. Les procédures de mesures correctives sont nécessaires pour déterminer la cause du problème, prendre des mesures visant à prévenir la récurrence et un suivi et une réévaluation pour s'assurer que les mesures prises sont efficaces. Si la mesure corrective n'aborde pas la cause première de l'écart, l'écart pourrait se reproduire Documentation Les dossiers sont essentiels pour vérifier si le système HACCP respecte le plan HACCP. Un dossier montre l'historique du processus, la surveillance, les écarts et les mesures correctives qui ont eu lieu au CCP identifié. Il peut être dans n' formulaire, p. ex. tableau de traitement, dossier écrit, dossier informatisé. Trois types de dossiers devraient être conservés dans le cadre du programme HACCP : Documentation à l'appui pour l'élaboration du plan HACCP (p. ex. description du produit, diagramme de cheminement, analyse des risques, identification des contreparties centrales) Enregistrements générés par le système HACCP (dossiers de surveillance de toutes les contreparties centrales, registres des écarts et des mesures correctives) Documentation des méthodes et procédures utilisées

*Copyright © Partenaires du projet Aqu @teach. Aqu @teach est un partenariat stratégique Erasmus+ dans l'enseignement supérieur (2017-2020) dirigé par l'Université de Greenwich, en collaboration avec l'Université des sciences appliquées de Zurich (Suisse), l'Université technique de Madrid (Espagne), l'Université de Ljubljana et le Centre biotechnique Naklo (Slovénie) . *

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