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Aqu @teach: Sistema HACCP

2 years ago

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La gestión de la inocuidad de los alimentos que consiste en programas de requisitos previos (GAP y GHP) y mejorada con un sistema HACCP (análisis de peligros y puntos críticos de control) es una hoja de ruta para los productores acuapónicos para reducir los riesgos que pueden poner en peligro la seguridad de los productos. Un plan HACCP integral describe los procedimientos para todos los aspectos de la producción y el procesamiento. También proporciona una estructura para evaluar una operación y sirve de referencia para los trabajadores durante la formación. Dado que un sistema HACCP siempre debe adaptarse a cada configuración individual, en el cuadro 4 se presenta un enfoque genérico.

Si venden productos al consumidor final u otros operadores de empresas alimentarias, el productor acuapónico debe comprobar la eficacia del sistema de gestión de la seguridad alimentaria mediante muestreo y análisis del producto/producto final. Para ello, los productores acuapónicos deben colaborar con un laboratorio acreditado que realice análisis microbiológicos de los productos finales al menos una vez al año. Además de los productos alimenticios, las superficies de contacto con los alimentos también pueden ser muestreadas y analizadas. Además, también se recomiendan análisis químicos de residuos.

Cuadro 4: Enfoque genérico para establecer un plan HACCP

PASO DESCRIPCIÓN Descripción del producto En resumen, la descripción del producto debe incluir el nombre del producto, su potencial para apoyar el crecimiento microbiano, el embalaje adecuado y el uso previsto, incluida la población objetivo. Es importante, por ejemplo, tener en cuenta considerar si segmentos sensibles de la población pueden consumir el producto (es decir, ancianos, inmunosuprimidos, mujeres embarazadas y lactantes) DIRECTOR Es más fácil identificar rutas de contaminación potencial y sugerir métodos de control si existe un diagrama de flujo. La revisión del flujo desde el punto en el que los materiales ingresan al sistema, a través de la cosecha y el procesamiento, es la que hace de un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos una herramienta específica e importante para la identificación y control de posibles peligros. El diagrama de flujo de proceso ayuda a identificar los pasos importantes del proceso. Cada paso del proceso debe ser se examinó en detalle y se amplió la información para incluir todos los datos pertinentes del proceso ANÁLISIS DE Después de enumerar todos los peligros que pueden esperarse razonablemente, el riesgo potencial de cada peligro en cada etapa del proceso debe evaluarse teniendo en cuenta su probabilidad de ocurrencia y gravedad utilizando el siguiente modelo: La estimación del riesgo de que se produzca un peligro se basa en una combinación de experiencia e información en la literatura. La gravedad es el grado de gravedad de las consecuencias de un peligro si el peligro no es controlado. Es posible que ya se hayan abordado los peligros mediante buenas prácticas agrícolas (GAP) y buenas prácticas de higiene (GHP) PUNTO DE CONTROL CRÍTICO Un punto de control crítico (ECC) se define como «un paso en el que se puede aplicar el control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la seguridad alimentaria o reducirlo a un nivel aceptable». La determinación de una ECC puede facilitarse mediante la aplicación de un árbol de decisiones (véase más adelante) que indica un enfoque lógico de razonamiento. La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible según el tipo de unidad que se esté analizando. Es importante destacar que si el los peligro/s ya están gestionados por los programas de requisitos previos (GAP/GHP), entonces el paso del proceso no se clasifica como ECC Límites críticos Para cada ECC determinado en el paso anterior (si lo hay, de lo contrario nos detendremos en el paso anterior) hay que definir límites críticos. Los límites críticos se definen como criterios que separan la aceptabilidad de la inaceptabilidad en relación con la seguridad de su producto final. Pueden establecerse límites críticos para factores tales como la temperatura, el tiempo (tiempo mínimo de exposición), las dimensiones físicas del producto, el nivel de humedad, etc. Los límites críticos deben cumplir los requisitos de las regulaciones (en su caso) y/o normas internas. Es esencial que la persona responsable de establecer límites críticos tenga conocimiento del proceso y de los normas comerciales requeridas para el producto. Las fuentes de información sobre límites críticos incluyen: Publicaciones científicos/datos de investigación Requisitos reglamentarios y directrices Estudios experimentales Si no se dispone de la información necesaria para establecer límites críticos, se seleccionará un valor conservador o se utilizarán límites reglamentarios. Una vez establecidos los límites críticos, deben registrarse SEGUIMIENTO Elseguimiento es «el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones de parámetros de control para evaluar si una ECC está bajo control». El monitoreo es la medición u observación programada de una ECC relativa a sus límites críticos. Los procedimientos de seguimiento deben ser capaces de detectar la pérdida de control en la ECC. Las especificaciones de seguimiento de cada ECC deben proporcionar información sobre: ¿ Qué será monitoreado Cómo se supervisarán los límites críticos y las medidas preventivas Frecuencia de la vigilancia ¿ Quién supervisará ACCIONES CORRECTIVAS La acción correctiva es «cualquier acción que deba adoptarse cuando los resultados de la supervisión en la ECC indiquen una pérdida de control». La diversidad de posibles desviaciones en cada ECC significa que puede ser necesaria más de una medida correctiva. Cuando se produce una desviación, lo más probable es que se observe durante el seguimiento rutinario de la ECC. Deben registrarse los procedimientos de desviación en cada ECC. Los procedimientos de acción correctiva son necesarios para determinar la causa del problema, tomar medidas para evitar que se repitan, y seguimiento con vigilancia y reevaluación para garantizar la eficacia de las medidas adoptadas. Si la acción correctiva no aborda la causa raíz de la desviación, la desviación podría repetirse Documentación Los registros son esenciales para revisar la adhesión del sistema HACCP al plan HACCP. Un registro muestra el historial del proceso, la monitorización, las desviaciones y las acciones correctivas ocurridas en la ECC identificada. Puede estar en cualquier formulario, por ejemplo, gráfico de procesamiento, registro escrito, registro computarizado. En el marco del programa HACCP deben conservarse tres tipos de registros: Documentación de apoyo para la elaboración del plan HACCP (por ejemplo, descripción del producto, diagrama de flujo, análisis de peligros, identificación de ECC) Registros generados por el sistema HACCP (registros de seguimiento de todas las ECC, registros de desviación y medidas correctivas) Documentación de los métodos y procedimientos utilizados

*Copyright © Socios del Proyecto Aqu @teach. Aqu @teach es una asociación estratégica Erasmus+ en educación superior (2017-2020) dirigida por la Universidad de Greenwich, en colaboración con la Universidad de Ciencias Aplicadas de Zúrich (Suiza), la Universidad Técnica de Madrid (España), la Universidad de Liubliana y el Centro Biotécnico Naklo (Eslovenia) . *

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